電動(dòng)車產(chǎn)業(yè)鏈全是大冤種？廣汽董事長(zhǎng)抱怨錢都讓電池廠賺走了，寧德時(shí)代鳴冤自己也很難

鄧思邈 發(fā)自 副駕寺

智能車參考 | 公眾號(hào) AI4Auto

這是電動(dòng)車產(chǎn)業(yè)鏈比慘大會(huì)吧。

廣汽董事長(zhǎng)曾慶洪叫苦連天，抱怨錢都被電池廠商賺去了，還自嘲自己是給寧德時(shí)代打工。

隨后寧德時(shí)代吳凱趕緊站出來澄清：

我們?cè)谟倪吘墥暝⒎浅Ｍ纯唷＠麧?rùn)往哪里走，大家可以想象。

不僅如此，寧德時(shí)代曾毓群無意間說的話還被友商單拎出來抬杠叫板、針鋒相對(duì)——天齊鋰業(yè)表示不相信寧德時(shí)代鋰回收率能達(dá)到90%，說實(shí)驗(yàn)室也許可以。

寧德時(shí)代立馬強(qiáng)硬回應(yīng)，順帶打了一波廣告——?dú)g迎到廣東邦普看先進(jìn)量產(chǎn)技術(shù)。

這屆動(dòng)力電池大會(huì)，大佬們吐槽PK的爽，網(wǎng)友們看戲也樂翻了天，更重要的是還暴露了目前的行業(yè)現(xiàn)狀。

（以下內(nèi)容來自嘉賓演講實(shí)錄，僅為閱讀流暢性做編輯。）

廣汽董事長(zhǎng)曾慶洪：“我是給寧德時(shí)代打工”

在電池發(fā)展的過程中，由于上游材料價(jià)格持續(xù)高漲，導(dǎo)致電池企業(yè)后向一體化加劇，目前除特斯拉之外的新能源整車廠都是虧損的。

我昨天問了曾毓群董事長(zhǎng)，他說“不是我搞貴的”，他又找原材料的一幫人，讓我說是他們搞貴的，最后說是外國(guó)搞貴的。外國(guó)朋友們，價(jià)格不要這么高了，10倍，碳酸鋰，都沒錢賺。

電池企業(yè)將成本壓力傳到了我們主機(jī)廠，主機(jī)廠也被逼向一體化造電池、布局電池和原材料，所以廣汽已經(jīng)在自己造電池了，我也去買礦，看看他們?nèi)a(chǎn)業(yè)鏈降低成本，為我們顧客賣便宜點(diǎn)的車。

最后提點(diǎn)建議，動(dòng)力電池成本已占到汽車總成本的45%、50%、60%，不斷增加。電池占了我一部車60%的成本，那我現(xiàn)在不是跟寧德時(shí)代打工嘛。

在新能源汽車需求端飛速發(fā)展的情況下，動(dòng)力電池原材料一路暴漲。磷酸鐵鋰一年前、兩年前賣2萬、3萬，例如2020年八九月份賣2萬，去年1月賣4萬、5萬，現(xiàn)在51萬太離譜了。

所以我們建議國(guó)家層面、發(fā)改委，包括各個(gè)部委，加強(qiáng)對(duì)電池行業(yè)的監(jiān)督、領(lǐng)導(dǎo)和統(tǒng)籌協(xié)調(diào)，改善供需的平衡，協(xié)調(diào)價(jià)格回到合理的區(qū)間，拜托你們了！

寧德時(shí)代首席科學(xué)家吳凱：我們也在掙扎，非常痛苦

電動(dòng)化也進(jìn)入到了一個(gè)新階段了，但還是面臨著很多痛點(diǎn)，亟須去解決。這就需要大家用新技術(shù)、新突破、新標(biāo)準(zhǔn)持續(xù)去提升，大家一起來努力推動(dòng)電動(dòng)化。

然后這里我就稍微多加一句，平常也遇到客戶對(duì)我們的一些抱怨，客戶就說“我們整車廠基本上來說不是很賺錢，你們電市場(chǎng)是不是把利潤(rùn)都拿走了。”

實(shí)際上，我自己在電市場(chǎng)、寧德時(shí)代有親身感受。今年我們公司雖然還沒虧本，但基本上在稍微有點(diǎn)盈利的邊緣掙扎，非常痛苦。所以這件事利潤(rùn)往哪走，大家也可以想象。

我希望整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈上大家一起努力，為我們電動(dòng)化早日到來一起奮斗。

寧德時(shí)代董事長(zhǎng)曾毓群：全球每3輛電動(dòng)車就有1輛配寧德時(shí)代電池

珠峰大本營(yíng)上用了我們電池

在使用的場(chǎng)景上，我們的電池應(yīng)用到了海陸空，在珠峰大本營(yíng)5000米上面都有應(yīng)用，全球電量最大的純電動(dòng)商用船舶——長(zhǎng)江三峽一號(hào)都有我們的身影。

我們?cè)跉W洲的市場(chǎng)份額正在高速增長(zhǎng)。根據(jù)最新出爐的數(shù)據(jù)顯示，今年上半年寧德時(shí)代在全球的市場(chǎng)份額達(dá)到了34%，從去年的28%提高到34%。

目前產(chǎn)品已經(jīng)覆蓋了全球55個(gè)國(guó)家和地區(qū)，動(dòng)力電池的出貨量累計(jì)已經(jīng)超過了400吉瓦時(shí)，也算是0.4T瓦時(shí)了，所以全球每三輛電動(dòng)車中就有一輛配寧德時(shí)代的電池。

鋰的回收率達(dá)到了90%以上

電池不同于石油，石油是燒完了就沒了，電池里面絕大部分材料是可以重復(fù)進(jìn)行利用的。

通過邦普子公司，目前我們鎳鈷錳的回收率已經(jīng)達(dá)到了99.3%，鋰的回收率達(dá)到了90%以上。到2035年，我們循環(huán)利用退役電池中的材料就可以滿足絕大部分市場(chǎng)需求。

麒麟電池刷新了最高紀(jì)錄

材料體系創(chuàng)新是電池性能提升的關(guān)鍵。我們憑借著每秒一千萬億次的計(jì)算能力，基于第一性原理演繹先進(jìn)算法，來找到每種元素、材料之間的結(jié)合點(diǎn)，以及在正級(jí)、負(fù)級(jí)、電解液、隔膜的平衡點(diǎn)，所以我們?cè)诓牧稀Ⅲw系創(chuàng)新方面花了重大的力量。

另一方面我們從實(shí)車搭載的數(shù)據(jù)中進(jìn)行分析，因?yàn)槲覀冇凶疃嗟能囋诼飞吓埽猿恋沓隽硕鄻有缘慕鉀Q方案，正是算力算法數(shù)據(jù)相輔相成、形成完整的閉環(huán)，我們才源源不斷地推出了新的體系，比如鈉離子電池，比如說正在推出的M3P這樣的材料突破。

在結(jié)構(gòu)創(chuàng)新上，近期我們推出了麒麟電池，它刷新了全球電池系統(tǒng)集成度的最高紀(jì)錄，不需要堆電池就可以輕松實(shí)現(xiàn)1000公里續(xù)航，明年將有多個(gè)使用麒麟電池的新車上市。

產(chǎn)品缺陷率達(dá)到了十億分之一的級(jí)別

我們?cè)陔姵刂圃煜到y(tǒng)、產(chǎn)線布局、關(guān)鍵工藝優(yōu)化控制，以及數(shù)字化能力建設(shè)等方面進(jìn)行了革命性創(chuàng)新，讓產(chǎn)品的缺陷率從6個(gè)∑的百萬分之一的級(jí)別，達(dá)到了十億分之一的級(jí)別，就是從PPM（Parts per million，百萬分率的缺陷率）到了PPB（十億分率的缺陷率）。

宜賓基地通過一系列的自主研發(fā)創(chuàng)新，獲得了SGS頒發(fā)的全球首個(gè)電池工廠PAS 2060證書，在2021年就達(dá)到碳中和。同時(shí)還啟動(dòng)了對(duì)供應(yīng)鏈碳逐級(jí)的核查，對(duì)供應(yīng)鏈的企業(yè)展開輔導(dǎo)，希望消費(fèi)者能夠早日用上我們的零碳電池。

吉利李書福：正在開發(fā)15分鐘快充電池包

如何緩解續(xù)航焦慮？

電動(dòng)車一開始就是怕沒有地方充電，又怕充了電又跑不到下一站，所以大家都很焦慮怎么解決這個(gè)問題。里程焦慮和充電焦慮這兩大問題一直影響著新能源汽車的市場(chǎng)滲透率，也是對(duì)電動(dòng)、電池技術(shù)的一個(gè)挑戰(zhàn)。

吉利正在開發(fā)可以支撐用戶更長(zhǎng)里程需求的電池包，快充時(shí)間可以縮短到15分鐘，能大幅度緩解用戶的焦慮。

換電模式是電動(dòng)車另外一種高效補(bǔ)能的方式，從2017年開始，吉利啟動(dòng)并且深入耕耘換電業(yè)務(wù)，建立了換電車型的研發(fā)、換電站的開發(fā)以及換電站的運(yùn)營(yíng)，還有出行服務(wù)等等一體化的換電生態(tài)。

吉利電池，智能在哪里？

智能化是汽車行業(yè)的下半場(chǎng)，動(dòng)力電池正在逐步實(shí)現(xiàn)高效的智能管理。

動(dòng)力電池管理系統(tǒng)是新能源汽車重要的控制系統(tǒng)之一，是關(guān)鍵的控制以及智能化管理的功能，影響到電池能否以最佳狀態(tài)使用。

比如吉利的電池電量、高精度的預(yù)測(cè)，可助力提升續(xù)航；碰撞、流固、極限工況毫秒級(jí)的斷電可提升安全性；高低壓分離、平臺(tái)化的設(shè)計(jì)可提升使用的可靠性。

電池智能管理系統(tǒng)結(jié)合大數(shù)據(jù)和云計(jì)算等行業(yè)趨勢(shì)，通過智能電池的管理平臺(tái)，收集電池及電芯系統(tǒng)數(shù)據(jù)。通過云端傳輸、結(jié)構(gòu)全過程的數(shù)據(jù)中心管理，通過神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、邊緣計(jì)算、云協(xié)同等智能算法，預(yù)測(cè)和估算電池全生命周期的狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)對(duì)電池的透明化管理。

這樣一來，進(jìn)而對(duì)問題持續(xù)溯源，以及持續(xù)改進(jìn)軟件升級(jí)功能，持續(xù)滿足用戶個(gè)性化需求。

電池安全預(yù)警模型、電池全生命周期、材質(zhì)的分析、電池設(shè)計(jì)提升等，均可以通過大數(shù)據(jù)、云平臺(tái)實(shí)現(xiàn)智能化管理，不斷提升電池管理的智能化水平。

安全是動(dòng)力電池的底線

動(dòng)力電池安全是新能源汽車安全的重要組成部分，解決動(dòng)力電池的安全問題，能極大程度緩解用戶對(duì)于新能源汽車的安全焦慮。

沃爾沃是最早電動(dòng)化轉(zhuǎn)型的汽車公司之一，沃爾沃在電池防護(hù)結(jié)構(gòu)、電池模塊的安全設(shè)計(jì)、高效的低溫保護(hù)方面進(jìn)行了不懈的努力，擁有防腐、控溫等六項(xiàng)核心技術(shù)。

極氪是吉利高端智能電動(dòng)化布局非常重要的一個(gè)標(biāo)志。極氪的電池包通過了200多項(xiàng)系統(tǒng)級(jí)測(cè)試，包括六大類的極端工況，其中12項(xiàng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超越了行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，特別是電池包沉著的過程，使用了 NTP無熱蔓延、不起火的技術(shù)，通過360度預(yù)防、自動(dòng)預(yù)警、被動(dòng)隔熱、主動(dòng)冷卻、快速切斷等安全防護(hù)舉措，將電池包安全性能提升到一個(gè)全新的高度。

動(dòng)力電池的底部碰撞防護(hù)技術(shù)，一直是新能源汽車研究的重點(diǎn)。吉利基于交通事故數(shù)據(jù)的分析，針對(duì)常見的底部撞擊事故進(jìn)行了研究，完成了整車級(jí)別的電池包托底硬件的搭建，形成了底部碰撞評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)和仿真分析的規(guī)范。

健全動(dòng)力電池回收利用體系

電池有一定的污染性，但是有相當(dāng)高的回收價(jià)值。動(dòng)力電池原材料持續(xù)短缺，以及報(bào)廢電池對(duì)環(huán)境的壓力，讓電池回收倍受關(guān)注。

業(yè)內(nèi)專家曾表示，預(yù)計(jì)到2050年，全行業(yè)動(dòng)力電池的一半材料都將來自于報(bào)廢電池的循環(huán)利用。2018年，吉利布局電池回收業(yè)務(wù)，已經(jīng)掌握了電池再生利用的核心技術(shù)，形成了拆解鋪設(shè)和資源再生利用的生產(chǎn)線，在成本效率上具有獨(dú)特優(yōu)勢(shì)。

其中鎳鈷錳回收率超過99%，鋰回收率超過了85%，吉利位列行業(yè)的先進(jìn)水平，已經(jīng)成為國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池回收利用市場(chǎng)非常重要的一支力量。

中國(guó)科學(xué)院院士歐陽(yáng)明高：預(yù)計(jì)2025年電池出貨量超過1TWh、產(chǎn)值超過萬億

電池要從結(jié)構(gòu)創(chuàng)新過渡到材料體系創(chuàng)新

中國(guó)動(dòng)力電池的創(chuàng)新，要從電池結(jié)構(gòu)創(chuàng)新逐步發(fā)展到材料體系的創(chuàng)新，這更加復(fù)雜、更需要時(shí)間積累，但也是全球動(dòng)力電池創(chuàng)新的制高點(diǎn)。

在這之前材料創(chuàng)新都是由國(guó)外主導(dǎo)的，從時(shí)間軸來看，我們的電池體系會(huì)不斷豐富，今后十年會(huì)經(jīng)過三次技術(shù)變革，那么在兩三年之內(nèi)，鋰離子電池會(huì)大幅創(chuàng)新。

我們?cè)?035年之前一定會(huì)達(dá)到500瓦時(shí)/每公斤，我相信在2035年，500瓦時(shí)/每公斤的下一代電池一定會(huì)規(guī)模生產(chǎn)，這其中最值得重視的就是全固態(tài)電池。

全固態(tài)電池關(guān)鍵技術(shù)需要全世界的共同努力，因?yàn)樗碾y度極大。現(xiàn)在日本、韓國(guó)、美國(guó)在電池方面取得了重要的進(jìn)展，技術(shù)創(chuàng)新速度在不斷加快，我們中國(guó)電池產(chǎn)業(yè)也要加大力度。

這中間我們希望通過全球的共同協(xié)作來解決全固態(tài)電池的關(guān)鍵材料問題、界面問題以及符合電極的制備問題，最終實(shí)現(xiàn)我們的綜合性能提升。

電池要實(shí)現(xiàn)全鏈條智能化發(fā)展

電池智能化包括智能設(shè)計(jì)、智能制造、智能控制。

首先就是智能設(shè)計(jì)。我們現(xiàn)在已經(jīng)經(jīng)歷了三個(gè)發(fā)展階段，即實(shí)驗(yàn)試錯(cuò)、仿真驅(qū)動(dòng)、智能化全自動(dòng)。這種方式可以大幅降低成本，研發(fā)費(fèi)用可以節(jié)省70%~80%。

現(xiàn)在我們需要大量工程師進(jìn)行試錯(cuò)，將來可以靠人工智能、計(jì)算機(jī)來解決。那么這中間的核心技術(shù)就是高精度的建模、高效率的尋優(yōu)，這是接下來的發(fā)展趨勢(shì)。

另外就是智能制造。電池制造是一種極致的制造，不能引入任何的雜質(zhì)，雜質(zhì)引進(jìn)去就有隱患，有可能引起安全事故。

所以我們要從PPM級(jí)的控制到十萬、十億分之一的這種缺陷，從百萬分之一的缺陷電池到十億分之一的缺陷電池，這就是極致制造。

為了實(shí)現(xiàn)極致制造，必須采用智能化。從數(shù)字化的生產(chǎn)車間到工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)到大數(shù)據(jù)平臺(tái)，我們對(duì)生產(chǎn)過程的監(jiān)控要達(dá)到3000個(gè)以上的質(zhì)量監(jiān)控參數(shù)，這是下一步、也是中國(guó)電池行業(yè)需要做的。

第三個(gè)就是智能控制。首先我們要把傳感器放到電池里去，溫度、氣體、壓力這三方面現(xiàn)在電池還不能控制，只能管理，只有在充電的時(shí)候才能控制。所以下一步我們要進(jìn)行全方位的控制，尤其是我們要加入負(fù)極電位的傳感器，把電池分成正負(fù)極來分開控制。

在軟件方面就是要引入人工智能，比如說安全監(jiān)控，我們通過人工智能可以大幅提升安全的檢出率、降低誤報(bào)率，這個(gè)已經(jīng)在很多車輛上使用，所以人工智能在電池應(yīng)用中大有可為。

最終我們要真正實(shí)現(xiàn)新一代智能電池，也就是歐盟提出的2030年計(jì)劃——目標(biāo)就是新一代智能電池。

中國(guó)動(dòng)力電池行業(yè)應(yīng)該加大力度發(fā)展，我們也要面向2030年，實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池從材料選擇、電池設(shè)計(jì)、制造、使用、回收的全鏈條智能化。